Закрыть ... [X]

Ножи из кости ручной работы

1) Сталь 20Х2Н4А - подшипник тепловоза (либо другой материал по желанию заказчика)


2) Материал повышенной износостойкости


3) Отличные показатели при нагрузках на разрыв, кручение, нагрев, удар и т.д.


4) Раскован особым способом.


5) Закалка разнообразная под конкретное применение (рубка, грубая резка твердых материалов, деликатная резка и др.) Форма, длина, ширина, изгибы, радиусы, толщина клинка свободная (собственный проект) в процессе обработки либо по индивидуальным эскизам заказчика. Заправка (скос) выполнена в ручную на весу примерно 8-10 часов на сторону. Возможны небольшие расхождения в радиусах и высоте заправки по сторонам клинка. Вся работа по изготовлению проводилась по готовому закаленному материалу 64 единицы (HRC). (Подробнее об этом поговорим в конце). Фото делать не стал так как нужно смотреть видео хотя бы часа 2. Чтобы понять, как из бесформенной заготовки получается клинок. Над формой заправки с двух сторон и хвостовиком проведена работа в районе 25 часов (это зависит от конечных размеров).


6) Выведение, шлифовка, полировка плоскостей, радиусов, торцов - исключительно ручная на всех этапах изготовления - 40-45 часов на сторону.


7) Шлифование скоса


8) Шлифование торцов


9) Предварительная полировка


10) Площадка под автограф пескоструится кварцевым песком мелкой фракции. Цифры, фамилию, группу крови и т.д гравируется в теле на ЧПУ с привлечением соответствующих специалистов. Дополнительно на спец оборудовании можно нанести цветное 3D изображение лазером, в плоть до переноса фотографий городов, портретов на плоскость клинка и т.п.


11) Полировка плоскости и заглублений


12) Предварительная полировка включает в себя 3 этапа: Выведение, шлифовка и сама полировка. Использую шесть абразивов от грубого камня для выведения до шлифовальной бумаги 1500. На финишную уйдет еще 3 вида абразивов. Изготовление клинка данного размера занимает порядка 120 часов от расковки.


13) Обклеиваем клинок в несколько слоев.


14) Бумагой или малярным скотчем


15) Втулка или шпилька, материал инструментальная сталь ХВГ.


16) Отрезаем заготовку под гарду (пресованный алюминий либо другой материал по желанию заказчика).


17) Заготовка габаритится, сверлится, также нарезается резьба


18) Обрезаем кромки


19) Отрезаем лишнее


20) Мысленно продумываем зарезы, радиусы, окончательные размеры по всем сторонам, формы, соотношение размеров клинка и гарды, подъёмы. В общем всё, что хотим увидеть в итоге.


21) Ну и начинаем. Из инструментов точило, тиски, набор советских напильников.


22) Если работаем по эскизу, то копируем - максимально приближаясь к данным формам и размерам.


23) Если от автора, то тут на сколько художественных талантов хватит - режь куда угодно.


24) Режется медленно, сравниваются стороны, следим за геометрией, постоянно крутим заготовку и обрабатываем со всех сторон. Оставляем запас для последующей обработки


25) Зарезаемся в тисках, далее на коленке в прямом смысле.


26) По возможности согласовываем с заказчиком.


27) Подгоняем торец гарды к торцу шпильки.


28) Точим без завалов (давим на центр)


29) Потихоньку подводим форму, если от себя делаем форму и габариты, то конечный результат может быть непредсказуемым. Форма на выходе даже мне неизвестна, все в процессе формируется (аналогично клинку). Бывает бракую заготовку сам, если не учту какую-нибудь мелочь, которую кроме меня никто никогда и не заметит. И весь процесс начнется заново. Несомненно, работать от себя интересней в плане творческих удовлетворений. Нет базы, границ,  размеров, любые новшества применимы к рождающимся идеям в голове, чего не скажешь работая по четкому эскизу, это больше копия, только в металле, хотя усилий прилагается не чуть не меньше.


Авторская копия в моём исполнении, из двух ножей Хаттори (полностью ручная работа)


Хаттори старый японский бренд, считается одним из лучших производителей в мире. Идея заказчика изготовить копию из двух ножей.


Полноразмерная копия клинка Хаттори. Форма клинка, длина, ширина, высота, радиусы скопированны с небольшими авторскими дополнениями и изменениями (материал порошковая сталь).


Клинок Хаттори


Размер рукояти масшабировался под руку автора. Основные черты, геометрия и стиль Хаттори сохранены.


Форма гарды и навершия изменены по преподчтению автора (материал авиаль Д16)


Ширина рукояти увеличена (материал чёрный эбен)


Рукоять Хаттори


30) В процессе меняем грубые драчёвые напильники на мелкие.


31) Подводим эллипс торца гарды


32) Тем самым задавая форму сечения черена


33) Когда начинаю путать стороны, прекращаю, значит эта сторона выведена


34) Стараюсь не зализывать фаски


35) Подравниваю кривые, сравниваю выступы со всех сторон


36) Форма выведена. Выполировываем верхнюю труднодоступную часть


37)  Полируется аналогично клинку, те же абразивы.


38) Предварительная полировка.


39) Финишная. Торец гарды полирую в первую очередь в одном направлении без пересечений. Так как после запрессовки клинка такой чистоты не добиться.


40) Протачивается шпилька под толщину хвостовика. Для последующей горячей запрессовки.


41) Полируется торец шпильки


42) Находим центр гарды, по этой прямой будем запрессовывать клинок


43) Хвостовик рассчитан на все нагрузки во всех направлениях с большим запасом прочности. Затачиваем в клинке хвостовик для прорубания гарды по высоте 24.3 мм, диаметр резьбы в гарде 20 мм и паз в шпильке шириной 3.4мм. (натяг составляет по 0.1мм на сторону).


44) Всё готово к запрессовке.


45) Клинок с огромным усилием зажимается в дубовых проставках.


46) Прогреваем шпильку, а хвостовик проливаем водой для охлаждения. В процессе запрессовки подкладываются сверла, а затем щупы во избежание перекоса.


47) Запрессовывается 400 граммовым молотком


48) Операция занимает часа 2, но бывает и более. Идём медленно, по миллиметру, хвостовик прорубает металл по высоте и толщине. Процесс нервный и очень ответственный. Важно идеально подогнать размеры. Иначе придется переделывать.


49) Все должно совпасть торец к торцу до продавливания алюминия.


50) Убираем выдавленный металл.


51) Затем провариваем аргоном. Эта же технология используется при изготовлении длинноклинковых изделий. Впрочем способов фиксации клинка в гарде множество.


52) Высверливаем брусок из корня Бубинга (Бубинга - это один из сортов Красного дерева). Можно комбинировать несколько сортов.


53) Материал очень плотный.


54) Сверлим и нарезаем резьбу, стягиваем в тисках до скрипа фиксируем.


55) Заготовка для черена дожна быть с большим запасом по всем сторонам.


56) На большом точиле обдираем лишнее и задаем грубую форму.


57) Выступающие элементы заклеиваем.


58) Далее все на коленке - крупным драчевым напильников выводим более четкую форму и радиус загиба черена.


59) Отрезаем с запасом заднюю часть черена.


60) По возможности поровнее.


61) Примерно вот так.


62) Визуально делим черен на четверти.


63) Четких базовых размеров нет, все радиусы разные, делим на глаз, смотрим на торец клинка и от клинка по прямой приклеиваем полоску - это центр черена, вся геометрия задается визуально на глаз.


64) Торцуем, сверлим, нарезаем резьбу.


65) Контрагаем шпильку, вкручиваем ключом в тело черена на 42 мм., сажается на спец клей - намертво.


66)  Вот такой полуфабрикат получается. Форма черена в профиль - неправильная бочка, более выпуклая поверхность со стороны пальцев на правой руке.


67) Готовим заготовку для навершия. Схема такая же как с гардой. Вырезаем из чушки заготовку, затем габаритим, торцуем, сверлим и нарезаем резьбу.


68) Затягиваем заготовку под навершие.


69) В данном изделии все размеры рукояти, геометрия формы, длина, зарезы под пальцы закладывались и учитывались анатомическими особенностями ладони заказчика. То есть рукоядь изготавливалась конкретно в руку одного человека по оттиску ладони.


70) Это долгая и кропотливая процедура подгонок, примерок (по возможности), поисков идеальной посадки в руке.


71) Зарез под указательный палец.


72) Выбирается круглым и полукруглым напильником


73) Оставляя запас для дальнейшей обработки.


74) Средний палец.


75) Безымянный палец.


76) Площадка упорная.


77) Задний упор.


78) Выборку под мизинец.


79) По клинку ловим центр.


80) Подводим черты, формы.


81) Навершие режется аналогично гарде.


82) Режется одновременно с череном.


83) Следим за геометрией со всех сторон.


84) Заклеиваем черен.


85) Шлифуем гарду.


86) Навершие.


87) Разбираем и шлифуем черен отдельно.


88) Шлифуем абразивами, полируем фетровым волокном, войлоком.


89) После полировки покрываем воском без лака, морилок, грунтовок и т.д., только полировка. Воском проверяю качество полировки черена. Воск убираю и оставляю с натуральным блеском.


90) Доводим гарду.


91) Шлифуем навершие.


92) Полируем навершие.

93) Меняем абразив на более мелкий.


94) Все детали отполированы и готовы к сборке.


95) Гарда.


96) Внутренняя часть гарды.


97) После финишной полировки работаю в перчатках, чтобы не делать отпечатков.


98) Перед разборкой ставим метки.


99) После финишной полировки, сборка производится по меткам.


100) Перед сборкой вкладываю медную табличку с датой сборки.


101) Зажимаю в тиски.


102) Стягиваем ключом на спец клей (раскрутить повторно без механических повреждений будет невозможно). Навершие стягиваем аналогично.


103) Подготавливаем форму для вставок, примеряем, подрезаем.


104) Вставка коженая клеится на термо-водостойкий клей..


105) Стягиваем скотчем часов на десять.


106) Клеим нитку для декора.


107) По периметру.


108) Такая же процедура с навершием.


109) Темляк начинаем с кольца, материал - титановый сплав ВТ-22 (используется в космической и авиационной промышленности).


110) Кольцо очень тяжело поддается обработке в силу свойств титанового сплава.


111) В процессе обработки.


112) Обработка и полировка.


113) Вкрутка титановая ВТ-22.


114) В готовом виде. Кольцо и вкрутка иеют неправильную форму.


115) Рисуем форму будущего темляка, вырезаем шаблон, подгоняем длину и ширину и т.д.


116) Вырезаем ласкутки кожи с запасом.


117) Подравниваем.


118) Кожа двойная, прошивается для армирования одним швом по всей длине (как дополнительный запас прочности на случай разрыва) сапожной ниткой, темляк на разрыв выдерживает порядка 150 кг.


119) Во все детали: клинок, хвостовик, шпилька, гарда, черен, навершие, кольцо и т.д. закладываю большой запас прочности. Как и на все соединения и скрутки. Учтена работа с большими боковыми нагрузками - а именно силовое использование ножа, где преобладают ударные нагрузки и т.д.


120) Прошиваем с подтяжкой в складку.


121) Узел стягиваю плоскогубцами.


122) Перед стягиванием наношу клей на нитки, подрезаю.


123) Внутренняя часть темляка.


124) Изготавливаем винт, клипсу и пластинку (материал титан ВТ-22).


125) Обрабатываем, шлифуем.


126) Полируем паз винта. Паз подогнан под пятирублевую монету.


127) Готово к сборке.


128) Пришиваем пластинку.


129) Вставляем винт.


130) Продеваем клипсу.


131) Винт и резьбу можно помазать составом для фиксации резьб.


132) Диаметр винта 5 мм.


133) Работает по примеру удавки.


134) Внешняя часть.


135) Заточка сабельная, т.е. мысок бритвенный, а к основанию клинка угол меняется для более грубой работы. Подвод 1 - 1.4 (мм).


136) Затачивается на весу в ручную алмазом с 2-х сторон. Вообще заточка это отдельная тема.


137) Упаковываю.


138) Образцы всех используемых материалов (слева направо) передаются заказчику:



1) Сталь 20Х2Н4А - 64 ед. по Роквеллу (в кружке метка от твердомера)
2) Дюралюминий пресованный
3) Корень Бубинга
4) Титан Вт-22
5) Сталь инструментальная
6) Кожа коричневая, мягкая.
7) Нитки капроновые. Под заказ изготавливается оригинальный пенал из ценных пород древесины и драгоценных металлов.

 Ну вот в принципе и всё, основные технологические моменты показал.  Азы так сказать. То, что выложено, это малая часть от всего объема работ по данному изделию.
На фотографиях старался отображать "видимые" моменты. Основная часть времени уходит на малозаметную работу (выведение, полирование, подгонку и т.д.). Изготовление данного экземпляра заняло около 2,5 месяцев. Бывает и по 10 месяцев уходит на 1 изделие. Затраченное время напрямую зависит от габаритов изделия и сложности обработки материалов. За это время "сливаешься" с изделием, знаешь каждый штришок, в памяти откладываются все моменты от черновых заготовок до упаковки. Вкладываю душу в каждый экземпляр.
Сотни часов работы, нервы, сомнения, сожженые пальцы. Каждый нож уникален, только в единственном экземпляре. Скопировать конечно можно, но в точности повторить ручную работу невозможно. Копия будет похожа только визуально. При детальном осмотре это будут две совершенно разных изделия. И совсем не обязательно быть экспертом в этой области, чтобы разобраться где оригинал, а где штамповка. Вот я и решился вкратце показать и рассказать любителям ножей как выглядит нож полностью ручной работы.
Скажу сразу, в охотничьих и оружейных магазинах, на всевозможных выставках и других торговых точках ножа ручной работы вы не увидите. Качественный нож найдете, брендовый да, красивый для подарка купите, но ножа полностью ручной работы никогда, чтобы Вам не говорили искусные продавцы и псевдо мастера.
Ножи ручной работы изготавливаются исключительно под конкретный заказ напрямую у мастера. Все, что свободно предлагается "с витрины" сплошная штамповка и блестящая сувенирщина, не имеющая даже отдаленно ничего общего с изделием ручной работы.
Мастера работающие под заказ в рекламе не нуждаются. Есть определенный круг знатоков и ценителей эксклюзивных вещей. Вот и вся реклама. А вот мастера везущие с собой на выставку кучу ширпотреба, будут продавать его под любым "соусом", будь то ручная работа или "элитный дамаск". Это что касаемо откровенного обмана.
В год мастер может изготовить несколько изделий, а может и вовсе, работать целый год над одним экземпляром.  Другой вариант: ножи с элементами ручной работы, к примеру, на сайте мастера «Х» предлагаются красивые штамповки и тут же представлены ножи ручной работы под заказ. Такого не бывает. В действительности это просто имитация ручной работы. Для достоверности выжидается время, якобы на изготовление. Под видом ножа ручной работы вы приобретаете тот же штамп, доработанный вручную и немного измененный.
Если вы целенаправленно желаете приобрести нож ручной работы, то весь процесс изготовления должен проходить на Ваших "глазах" (требуйте досконально полный фото или видеоотчет каждой операции вплоть до самых мелочей. А приобретая готовое изделие, лучше обратиться к эксперту. Нож ручной работы не рекламная приписка. Это огромная работа, профессионально выполнить которую сможет далеко не каждый мастер.
Обработать готовый полуфабрикат это одно, а продумать, рассчитать и вручную вырезать в металле, это совсем другое. На этом все и построено. Покупатель даже не представляет как выглядит нож ручной работы, не говоря уже про остальные тонкости.
Форма клинка изготавливается способом выковывания и вытачивания. Плоскости формирую шлифованием. Радиусы и кривые на точиле, в зависимости от формы и длины клинка.  Скос или заправка выбирается вручную на весу. Сотка за соткой "выгрызается" в металле. Даже при глубоком вышлифовывании и последующем полировании под определенным углом заметны заглубления, похожие на рябь по всей длине скоса. Высота заправки при измерении будет разная, радиусы также будут отличаться по сторонам клинка. Ручная заправка сложная операция и требует четкости и терпения. Скос это режущая часть клинка. Без ручной заправки (если таковая предусмотрена) ручной работы  уже не будет, получится ручная доработка. Ручная полировка также легко определима не вооруженным глазом. При ярком свете под углом заметны микро штришки, оставленные абразивами. При определенном увеличении специалист определит сколько видов абразивов использовалось. Даже этого не надо. Ручная полировка видна на расстоянии, микро штрихи хаотично разбросанные по клинку, при отражении света, дают более жгучий блеск, в отличие от клинка полированного "в зеркало" механическим путем.
У клинка полностью выведенного и отполированного вручную все без исключения кромки имеют особую форму (нет четких углов), т.к. полировка длится десятки часов, кромки также подвергается непроизвольному воздействию и вальцуется особой дугой, имитировать которую в точности не возможно.   
Вообще полировка, это занимательная работа, ведь все материалы поддаются полировке по-разному и подобрать правильный режим бывает очень трудоемко и долго. Для достижения максимальной чистоты требуется опыт и масса времени. Профессионализм приходит не сразу. Нужно в буквальном смысле подушками пальцев чувствовать как режется металл на микро уровне. В нужный момент промывать образив, вовремя менять на более мелкий, контролировать переходы микро штрихов для улучшения блеска. Также важно чувствовать снимаемый слой металла при реставрации клинков, так как даже самый мелкий полировальный абразив режет металл, т.е. снимает определенный слой.

 

 


Клинок СА образца 1936 года выпуска
Моя задача восстановить полировку клинка и травление.
Про металл расскажу немного.
Элитный дамаск, бархатный булат, алмазная сталь,  тысячеслойный дамаск и т.д. Чего только не придумают в рекламных лозунгах. С знанием дела говорю: откровенная чушь. Все эти дамаски и булаты производятся в промышленных масштабах был бы спрос. Ничего в них сверхпрочного и сверх качественного нет.  Если опасная бритва предназначена для бритья, а вы начнете ей рубить гвозди, после первого удара ее смело можно выбрасывать из чего бы она не была сделана: дамаска, булата или алмазной стали. Все свойства металлов давно изучены. Зубило рубит металл, бритва бреет волос.
Изначально важно знать для каких целей Вам нужен нож. Исходя из этого под конкретное применение изготавливается металл. Тот же дамаск Вам изготовит средней подготовленности термист при наличии кузнечного оборудования любой неоднородности какой вы пожелаете с определенной твердостью и проникающими свойствами. Не слушайте этот бред про фамилные секреты и прочее. Все это реклама и бизнес.
Скажу еще, что цена на готовое изделие определяется не стоимостью металла и материалов, а работой по его изготовлению. Все основные материалы стоят относительно не дорого. При использовании драгоценных металлов ( я не имею ввиду ювелирное оформление) и редких материалов это изначально оговаривается и приобретается заказчиком. Ювелирку и прочую красоту не признаю, т.к. нож, кинжал - это изделие функциональное. Зачем к примеру опаявать золотом баек у кувалды или вживлять бриллиант в штыковую лопату. Хотя видел свои изделия в ювелирке. Красиво, но не практично. Лучше тогда иметь два ножа: один для души, другой для работы. При покупке ножа никогда не обращайте внимания ни никакой ювелирнывй «тюнинг», Вы платите за него пятикратную цену. Приобретайте изделие - нож. Разберитесь, что это за нож, а затем заказывайте оформление (ювелирка, гравировка, травление, чеканку, инкрустацию, всечку и т.д.) Этим занимаются люди узкой специализации (ювелиры, гравировщики) к изготовлению ножей не имеющие никакого отношения.
Помните, любой ширпотребный нож можно оформить и облагородить до неузнаваемости и выдавать за произведение искусства, это поток как в сборочном цеху, каждый делает свою операцию.
Заточка бывает разнообразная, опять-таки важно знать, где будет работать нож и при каких нагрузках. Повторюсь, бритва бреет, зубило рубит. При уменьшении угла заточки режущие и проникающие свойства возрастают, а прочность снижается и наоборот. Все предельно просто и понятно. Вообще словосочетание "острый нож" или "тупой нож" применяют дилетанты и кухарки. Режущие свойства клинка определяют по углу заточки, подводу заточки, скосу и прилагаемому усилию. Этим кстати часто пользуются в видео и на выставках-барахолках, показывая немыслимые возможности, рекламируя свою продукцию.
Хотя тоже самое можно продемонстрировать правильно заточив обыкновенный напильник.
Нож на фото имеет сабельную заточку. Кинжалы также затачиваются по разному: одна сторона в бритву, другая под микро пилу.
Я веду к тому, что выбирая готовый нож, Вы никогда не найдете идеала. А нож ручной работы будет изготавливаться по Вашим требованиям и пожеланиям, где учитывается металл, закалка, заточка, вес, размер, изгибы, материалы и т.д. В общем все делается для того, чтобы попасть в точку.

Нож походный

Идея заказчика в моём исполнении

Материал клинка - сталь ШХ

Рукоять корень бубинга, гарда авиаль, ножны корень бубинга массив

Полностью соглашусь и с тем, кто скажет "ручная работа это долго и дорого". По сути да. Нож он и есть нож, режет и главное. Благо сейчас этого добра предлагается предостаточно.  Даже  при всем изобилии ширпотреба, борохла и подделок можно приобрести качественный и не дорогой нож.
Чего не скажешь о ножах ручной работы. Максимум что может предложить поток это непрофессиональная имитация ручной работы, где 10-15% от всего объема работ делается в руках (я не имею в виду ювелирку). Эта работа больше схожа с ручной чисткой картофеля (больше начистил, больше съел). Весь шквал рекламы в интернете, на выставках и т.п. нацелен на людей  слабо разбирающихся в ножах, а словосочетание "ножи ручной работы" уже давно приелись и никто на этом не заостряет внимание. Всевозможные интервью с мастерами, ретуширование фотографий на сайтах, красивые названия. Все рассчитано на нескончаемый поток клиентов и заказов. В действительности же людей понимающих и разбирающихся в эксклюзивных вещах единицы. Я могу часами рассказывать про холодное оружие, методы производства, как определить каким способом что изготавливалось, про всевозможные тонкости в этой области и прочее, только вот для человека далекого от этих тем, это просто ненужная информация. Так что буду заканчивать. Прошу прощения за некачественные фотографии. К профессиональным фотографам обращаться не стал. Текст тоже не блещет – изложил как мог. Кому потребуется более углубленная информация пишите на по возможности отвечу.

          


Источник: http://www.nojedel.com/


Поделись с друзьями



Рекомендуем посмотреть ещё:



Ножи ручной работы Леонида и Марии Архангельских Пошаговый чертеж женских брюк

Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы Ножи из кости ручной работы

ШОКИРУЮЩИЕ НОВОСТИ